1　磨削技术发展概述
一般来讲，按砂轮线速度Vs的高低将磨削分为普通磨削(Vs＜45 m/s)、高速磨削 (45≤Vs＜150 m/s)、超高速磨削(Vs≥150 m/s)。按磨削精度将磨削分为普通磨削、精密磨削(加工精度1 μm～0.1 μm、表面粗糙度Ra0.2 μm～0.1 μm)、超精密磨削(加工精度＜0.1 μm , 表面粗糙度Ra≤0.025 μm)。按磨削效率将磨削分为普通磨削、高效磨削。高效磨 削包括高速磨削、超高速磨削、缓进给磨削、高效深切磨削(HEDG)、砂带磨削、快速短行程 磨削、高速重负荷磨削。
高速高效磨削、超高速磨削在欧洲、美国和日本等一些工业发达国家发展很快，如德国的Aa chen大学、Bremm大学、美国的Connecticut大学等，有的在实验室完成了Vs为250 m/ s、350 m/s、400 m/s的实验。据报道，德国Aachen大学正在进行目标为500 m/s的磨削实验 研究。在实用磨削方面，日本已有Vs=200 m/s的磨床在工业中应用。
我国对高速磨削及磨具的研究已有多年的历史，如湖南大学在70年代末期便进行了80m/s、1 20 m/s的磨削工艺实验；前几年，某大学也计划开展250 m/s的磨削研究(但至今尚未见到这 方面的报道)，所以说有些高速磨削技术还只是实验而已，尚未走出实验室，技术还远没有 成熟，特别是超高速磨削的研究还开展得很少。在实际应用中，砂轮线速度Vs一般还 是45～60 m/s。
国内外都采用超精密磨削、精密修整、微细磨料磨具进行亚微米级以下切深磨削的研究，以 获得亚微米级的尺寸精度。微细磨料磨削，用于超精密镜面磨削的树脂结合剂砂轮的金刚石 磨粒平均直径可小至4 μm。日本用激光在研磨过的人造单晶金刚石上切出大量等高性一致 的微小切刃，对硬脆材料进行精密磨削加工，效果很好。超硬材料微粉砂轮超精密磨削主要 用于磨削难加工材料，精度可达0.025 μm。日本开发了电解在线修整(ELID)超精密镜面磨 削技术，使得用超细微(或超微粉)超硬磨料制造砂轮成为可能，可实现硬脆材料的高精度、 高效率的超精密磨削。作平面研磨运动的双端面精密磨削技术，其加工精度、切除率都比研 磨高得多，且可获得很高的平面度。电泳磨削技术也是一种新的超精密及纳米磨削技术。
随着磨削技术的发展，磨床在加工机床中也占有相当大的比例。据1997年欧洲机床展览会(E MO)的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23%， 钻削占22%，其它占8%；而磨床在企业中占机床的比例高达42%，车床占23%，铣床占22%，钻 床占14%。我国从1949～1998年，开发生产的通用磨床有1800多种，专用磨床有几百种，磨床 的拥有量占金属切削机床总拥有量的13%左右。可见，磨削技术及磨床在机械制造业中占有 极其重要的位置。
为什么磨削技术会不断地发展？主要原因如下：
(1)加工精度高　由于磨削具有其它加工方法无法比拟的特点，如砂轮上参 与切削的磨粒多，切削刃多且几何形状不同；仅在较小的局部产生加工应力；磨具对断续切 削、工件硬度的变化不很敏感；砂轮可实现在线修锐等，因而可使加工件获得很高的加工精 度。
(2)加工效率高　如缓进给深磨，一次磨削深度可达到0～25 mm，如将砂轮修 整成所需形状，一次便可磨出所需的工件形状。而当Vs进一步提高后，其加工效率则 更高。
(3)工程材料不断发展　 许多材料(如陶瓷材料、玻璃材料等)在工业中的应用不断扩大，有些材料只能采用磨削加工 ，需要有新的磨削技术及磨削工艺与之相适应。
(4)新的磨料磨具　如人造金刚石砂轮、CBN砂轮的出现，扩大了磨削加工的 应用范围。
(5)相关技术的发展　如砂轮制造技术、控制技术、运动部件的驱动技术、 支撑技术等，促进了磨削技术及磨削装备的发展。