就磨削而言，特别就高速高效磨削、精密及超精密磨削而言，其涉及的内容广泛，不仅包括 磨削本身的技术，也集中了其它相关的技术。关键技术介绍如下：
１.1　磨削机理及磨削工艺的研究
通过对磨削机理和磨削工艺的研究，揭示各种磨削过程、磨削现象的本质，找出其变化规律 ，例如，磨削力、磨削功率、磨削热及磨削温度的分布、切屑的形成过程、磨削烧伤、磨削 表面完整性等的影响因素和条件；不同工件材料(特别是难加工材料和特殊功能材料)和磨削 条件的最佳磨削参数；磨具的磨损，新型磨具材料的磨削性能等，只有通过磨削机理和磨 削工艺的研究，才能确定最佳的磨削范围，获取最佳的磨削参数。
对普通磨削而言，在磨削机理和磨削工艺方面已开展了广泛而深入的研究。在精密及超精密 磨削、高速高效磨削的磨削机理和磨削工艺方面，针对不同的工程材料(如陶瓷和玻璃) 国 内外开展了一些研究，但还很不全面，尚未形成完整的理论体系，还需进行广泛的研究，找 出其内在的规律。可见，需要进一步研究的重点有，①磨削过程、磨削现象（如磨削力、磨削温度、磨削烧伤及裂纹等）的研究；②磨削工艺参数优化的研究；③不同材料（常用材料）的磨削机理的研究；④磨削过程的计算机模拟与仿真的研究。
１.2　高速、高精度主轴单元制造技术
主轴单元包括主轴动力源、主轴、轴承和机架几个部分，它影响着加工系统的精度、稳定性 及应用范围，其动力学性能及稳定性对高速高效磨削、精密超精密磨削起着关键的作用。
提高砂轮线速度主要是提高砂轮主轴的转速，特别是在砂轮直径受到限制的场合（如内圆磨 削）。因而，适应于高精度、高速及超高速磨床的主轴单元是磨床的关键部件。而对于高 速高精度主轴单元系统，应该是刚性好，回转精度高，运转时温升小、稳定性好、可靠，功 耗低，寿命长，同时，成本也应适中。要满足这些要求，主轴的制造及动平衡，主轴的支撑 (轴承)，主轴系统的润滑和冷却，系统的刚性等是很重要的。
国外主轴单元技术的发展很快，有些公司专门提供各种功能的主轴单元部件，这种主轴单元 部件可以方便地配置到加工中心、超高速切削机床上。近年来高速和超高速磨床越来越多地 用电主轴作为其主轴单元部件，如美国福特公司和Ingersoll公司推出的加工中心，其主轴 单元就是用的电主轴，其功率为65 kW，最高转速达15 000 r/min，电机的响应时间很短； 在EMO’97上，电主轴是机床制造技术中最热门的功能部件，参展商达36家；美国Landis公 司的超高速曲轴、凸轮轴磨床的砂轮主轴，也都用电主轴。
目前，国内主轴单元的速度大约在10 000 r/min以下，且其精度、刚性及稳定性有待于考验 和提高。同时，缺乏高速、高精度、大功率的主轴单元(电主轴)。需要进一步研究的重点如 下：①大功率、高转速和高精度的驱动系统的研究与开发；②高刚性、高精度、高转速重负 荷的轴承或支承件的研究与开发；③高速、高刚性、高精度的砂轮主轴和工件头架主轴的制 造技术。
１.3　精密、高速进给单元制造技术
进给单元包括伺服驱动部件、滚动单元、位置监测单元等。进给单元是使砂轮保持正常工作 的必要条件，也是评价高速、高效及超高速磨床性能的重要指标之一，因此，要求进给单元 运转灵活，分辨率高，定位精度高，没有爬行，有较大的移动范围(既要适合空行程时的快 进给，又要适应加工时的小进给或者微进给)，既要有较大的加速度，又要有足够大的推力 ，刚性高，动态响应快，定位精度好。
数控机床普遍采用旋转电机(交直流伺服电机)与滚动丝杠组合的轴向进给方案。但随着高 速高精度加工的发展，国内外都普遍采用了直线伺服电机直接驱动技术，高动态性能的直线 电机结合数字控制技术，可达到较高的调整质量，也可满足上述要求，如德国西门子公司就 在CIMT'97作了直线电机120 m/min高速进给的表演，而该公司的直线电机最大进给速度可达 200 m/min, 其最大推力可达6600 N，最大位移距离为504 mm。又如日本三井精机公司生产 的高速工具磨床，主轴上下移动(行程25 mm)采用直线电机后，可达400次/min，是原来的2 倍，加工效率提高3～4倍。我国国产数控进给系统(特别是高速、高精度进给系统)与国外相 比还有很大的差距，其快速进给的速度一般为24 m/min。可见，为了适应精密、高速及超高 速磨床的发展，在以下几个方面应重点研究：①高速精密交流伺服系统及电机的研究；②直线伺服电机的设计与应用的研究；③高速精密滚珠丝杠副及大导程滚珠丝杠副的研究；④高精度导轨、新型导轨摩擦副的研究；⑤能适应超精密磨削的高灵敏度、超微进给机构和超低摩擦系数的导轨副的研究。
１.4　砂轮制造及其新技术
随着工程材料的发展及其应用，CBN砂轮和人造金刚石砂轮的应用越来越广泛，而砂轮的许 用线速度也要求较高，一般在80 m/s以上。单层电镀CBN砂轮的线速度可达250 m/s，发展超 高速磨削也需要150 m/s以上的砂轮，但国内80～120 m/s的CBN砂轮仍在研制之中。
此外，砂轮的设计，其截面形状的优化、粘结剂的结合强度及其适用性、砂轮基体的材料、 砂轮的制造技术(特别是对微细磨料磨具的制造技术)等都是非常重要的，仍需对一些关键技 术进行攻关：①砂轮基体材料及制造技术的开发、设计及其优化；②砂轮新型粘结剂(特别是适用于制造微细磨料磨具的粘结剂)的研究；③新型磨料的制备工艺，如可使磨料容易产生新的切削刃；④新型砂轮的制造工艺，既要使砂轮具有足够的容屑空间，也要有更好的凸出性；⑤适合于超精密磨削的超微粉砂轮的制备技术。
１.5　机床支承技术及辅助单元技术
机床支承技术主要是指机床的支承构件的设计及制造技术。辅助单元技术包括快速工件装夹 技术，高效冷却润滑液过滤系统、机床安全装置、切屑处理及工件清洁技术、主轴及砂轮的 动平衡技术等。
磨床支承构件是砂轮架、头架、尾架、工作台等部件的支撑基础件。要求它有良好的静刚度 、动刚度及热刚度。对于一些精密、超高速磨床，国内外都有采用聚合物混凝土(人造花岗 岩)来制造床身和立柱的，也有的将立柱和底座采用铸铁整体铸造而成，还有采用钢板焊接 件，并将阻尼材料填充其内腔以提高其抗震性，这些都收到了很好的效果。
应在以下几个方面（特别是下一代磨床的设计）加强研究：①新型材料及结构的支承构件的优化设计及制造技术的研究；②砂轮动平衡技术的研究；③磨削液过滤系统的研究；④安全防护装置的设计制造技术的研究；⑤精密自动跟刀架及支承件的研究。
１.6　砂轮在线修整技术
在磨削过程中，砂轮由于磨钝和磨损，需要进行及时修整，特别是对超细磨料砂轮而言，更 需频繁修整。普通砂轮修整比较容易；人造金刚石砂轮和CBN砂轮的修整(特别是在线修整) 是个难题。
超硬磨料砂轮的修圆及磨料开刃是两个很重要的问题。目前，国内一些学者正在研究激光修 整砂轮和电解修整砂轮，以期解决高效实用的修整问题。重要的关键问题有二：①新的、高效实用的砂轮修整技术及其装置；②砂轮在线修整技术。
１.7　环境友好的相关磨削技术
磨削过程中，冷却液的作用主要是冷却和润滑、将磨削热从工件表面带走、冲刷掉磨削时留 在工件和砂轮表面上的切屑。但是，鉴于冷却液对环境污染的负面影响，磨削时应尽可能少 用冷却液或不用冷却液，因此，应开展对下列关键技术的研究：①对环境不产生污染的冷却剂；②新的冷却方法及冷却装置。
１.8　磨削过程的检测控制技术
磨削过程的检测与控制，主要是通过传感器、分析及信号处理，对磨削过程进行实时监控， 例如对砂轮的磨损及破损情况进行监测和控制，对工件的尺寸、形状与位置精度和加工表面 质量进行监控。这需要研究新的实用的传感器、检测与监控方法。
有些学者提出，将新型非接触式传感器（声发射传感器）安装在砂轮的基体上，通过信号接 收器接收信号并对其进行分析处理，以控制砂轮所受的力，从而监控砂轮的磨损状况。但尚 未见到更详细的实验报道。
国内也开发了一些非接触式测量传感器及磨削过程的在线监测、监控技术等，但与国外差距 很大。国内应以实用化为目标，进行相关测试技术的研究，研究精度高、可靠性好、实用性 强的测试技术与设备。同时，加强对砂轮磨损及破损、砂轮修整状态，工件的加工精度、加 工表面质量等在线监控技术进行研究，开展自适应控制及智能控制的研究。
其关键技术有①砂轮的磨损及破损的监控技术；②工件的尺寸精度、形状精度、位置精度和加工表面质量的在线监控技术；③精度高、可靠性好、实用性强的测试技术与仪器。
１.9　磨削过程的仿真与虚拟
随着计算机技术及模拟技术的发展，利用计算机进行磨削基本参数及磨削工艺的仿真是一个 重要的研究课题。利用计算机仿真，可以模拟磨削过程，并能分析和预测不同条件下磨削效 果和磨床的性能，但仿真必须建立在有充分实验数据的基础之上。目前能使用砂轮地貌模型 对砂轮进行仿真，能对磨屑形成过程、能量转换、磨削力变化、磨削区温度、磨削精度和磨 削表面质量进行仿真，还开发了分析和仿真磨削过程的软件工具。